相對于其他圓柱形和方形電池，軟包裝鋰電池因尺寸設計靈活、能量密度高等優(yōu)勢，使用越來越普遍。短路測試是評估軟包裝鋰電池的一種有效的方式。這篇文章通過分析電池短路測試的失效模型，尋找出影響短路失效的主要因素;通過開展不同條件的實例驗證，分析失效模型，給出了改善軟包裝鋰電池安全性的提議。

軟包裝鋰電池的短路失效通常包括漏液、干裂、起火和爆炸等現(xiàn)象，如下圖所示3所示。漏液和干裂一般發(fā)生在極耳封裝薄弱區(qū)域，測試后可清晰地看到該處的鋁塑封裝干裂;起火和爆炸是危害性更大的安全生產(chǎn)事故，而起因通常是鋁塑干裂后，電解液在一定條件下發(fā)生劇烈反應。因而，相對于軟包裝鋰電池的短路測試，鋁塑材料的封裝狀況是導致失效的關鍵因素。

在短路測試中，電池的開路電壓瞬間降為零，同時回路內(nèi)通過大電流并產(chǎn)生焦耳熱。根據(jù)式(3)可知，焦耳熱的大小關鍵在于電流、電阻和時間三個因素。雖然短路電流存在的時間很短，但是由于電流較大仍然可產(chǎn)生很大的熱量。該部分熱量在短路后的較短的時間內(nèi)(通常為幾分鐘)慢慢釋放，導致電池溫度的升高(見圖2)。隨著時間的延長，焦耳熱主要散失到環(huán)境中，電池溫度也開始下降。因而推測，電池的短路失效一般發(fā)生在短路瞬間及其后較短的時間內(nèi)。

軟包裝鋰電池在短路測試時往往發(fā)生產(chǎn)氣鼓脹的現(xiàn)象，這應該是由以下原因?qū)е?。首先是電化學體系的不穩(wěn)定性，即大電流通過電極與電解液界面時造成了電解液的氧化或還原分解，氣體產(chǎn)物充斥在鋁塑封裝內(nèi)。該原因造成的產(chǎn)氣鼓脹在高溫條件下表現(xiàn)得比較明顯，因為電解液分解副反應在高溫下更容易出現(xiàn)。除此之外，電解液即使不發(fā)生分解副反應，也可能在焦耳熱的作用下發(fā)生部分氣化，特別是對蒸汽壓低的電解液成分。該原因造成的產(chǎn)氣鼓脹相對于溫度較為敏感，即電池溫度降至室溫時鼓脹基本消失不見。然而，不管是哪一種原因造成的產(chǎn)氣，短路時電池內(nèi)部的氣壓升高均會加劇鋁塑封裝的干裂，增大失效的概率。

如何改善軟包鋰電池短路設計

基于短路失效的過程與機理分析，軟包裝鋰電池的安全性可從有以下幾方面開展改善：優(yōu)化電化學體系，降低正、負極耳電阻，提升鋁塑封裝強度。優(yōu)化電化學體系可從正負極活性材料、電極配比和電解液等多個角度開展，從而提高電池對瞬時大電流和短時高熱量的承受能力。降低極耳電阻可以減少該處的焦耳熱產(chǎn)生及累積，大幅度降低對封裝薄弱區(qū)域的熱量沖擊。提升鋁塑封裝強度可以通過優(yōu)化電池制造過程中的參數(shù)來實現(xiàn)，大幅度降低發(fā)生干裂、起火和爆炸等